吉林长春汽车开发区，一个投资78亿元的重大项目正进入最后的冲刺阶段。

去年4月，汽开区一块有105个足球场大的平地破土动工。一汽集团要在这里建一座60JPH、年产能20万辆的汽车超级工厂，平均1分钟就能造一辆车，专门用于生产红旗品牌的新能源车。

今年4月，厂房基本建成，设备开始加速进场，准备在6月底迎接第一批车下线。

此时，一场特殊的“智能系统进场仪式”也在一汽红旗新能源汽车工厂进行。

仪式现场来了汽车工厂的“老专家”机械工业九院——九院有“中国汽车工厂设计摇篮之称”， 1958年成立至今，已服务国内外数十家汽车主机厂，还曾创下97天建造完成特斯拉上海工厂涂装车间的亚洲记录。

同时出现的还有一张新面孔——阿里云。作为全球前三的云厂商，阿里云已服务了国内70%的头部汽车主机厂，如今，更是率先进入汽车工厂的生产制造环节。

过去一年，阿里云为此组建了一支纵横交错的队伍，人员分布在研发、产品、销售、交付服务各个环节：

一位常驻北京的工程师在长春的出差行程超过了300天；另一位因为该项目拖家带口从深圳搬到了长春；还有人“一年只研究汽车数字工厂一件事”，终于把工业大脑的拳头产品都带进了汽车工厂。

阿里云智能副总裁、制造行业线总经理江志雄在当天的仪式上说：“过去一年，我们深入汽车制造环节，将九院深厚的工厂建造经验和阿里云的数据智能优势相结合，就是希望为一汽红旗打造一个先进的汽车数字工厂。”

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汽车工厂的自动化率屡创新高。但机器人突然“罢工”仍是行业难题。

以一座60JPH、1分钟生产1台车的工厂为例，一旦机器发生故障，车间停产3小时进行排查、维修，全年发生10次这样的故障，就会损失1800辆的产能，造成上亿的经济损失。这还不包括对车企履约能力的质疑。

-有没有办法提前预知机器设备的健康状态？

-答案就藏在数据里。

汽车工厂是个复杂系统，持续产生海量数据，但数据的价值还远未挖掘。

去年7月，阿里云宣布与“行业专家”机械工业九院达成战略合作，在汽车工厂数据的采集、治理和应用上合力共创。一个懂行，一个懂技术，双方合作近一年，在一汽红旗完整落地了首个“汽车行业数字工厂”。

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随着一汽红旗新能源汽车工厂的产线搭建完成，投入生产，一个由数据构成的“数字孪生”工厂也将同时上线。

“因为我们对工具模型做了沉淀，只用简单地拖拉拽，几个礼拜的时间就能搭好1:1的产线。”阿里云工程师表示。

这些3D产线不只是看起来酷炫，它的背后是海量数据和人工智能算法的汇集，正在给汽车工厂带来巨大改变。

涂装车间的工人过去要仔细做好防护，来降低喷涂材料对人体的伤害。现在，他们只用对着电脑，就能拿到现场喷涂的实际效果。产线的一举一动在屏幕上都能一览无遗，也能远程完成控制。

为了更高的效率和品质，对产线的改造永远不会停止。

1913年，亨利·福特发明了工业流水生产线，第一次实现汽车零部件的标准化，第一次在总装车间采用机械传送带，也让造一辆车的时间第一次缩短到93分钟。随后几年，福特T型车快速风靡全球。

这个时代的“T型车”会诞生在哪里？更低费效比的自动化与数据智能的结合，可能是答案之一。

来源：新华网